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カジ 旅 ボーナス 条件 導入事例
エネルギー最適利用によるコスト削減

電力・熱の需要予測と自動制御を実現し、カジ 旅 ボーナス 条件転を最適化。エネルギーコストを年間で約2100万円削減。

カジ 旅 ボーナス 条件最適利用によるコスト削減のイメージ

コスト削減 遠隔監視 MES IoT

製造業(パルプ・紙)の製造実行カジ 旅 ボーナス 条件をベースとしたエネルギー管理・分析ツールの導入事例。導入以前はガスタービンのフル稼働で逆送発生や蒸気・ボイラー燃料コストに課題がありました。そこで電力と蒸気の需要予測を可能にし、コージェネレーションカジ 旅 ボーナス 条件の最適運転を実現、 受電電力量の削減、排ガスボイラー・補助ボイラーの燃料費削減を実現しました。

関連製品・サービス
エネルギー管理・分析ツール MainGATE/PPA for EMS

製造管理・実績分析パッケージをベースとしたエネルギー管理・分析ツール。設備稼働カジ 旅 ボーナス 条件などの製造データを統合可能。

EMSソリューション(エネルギーマネジメントカジ 旅 ボーナス 条件)

工場のエネルギー消費量を見える化し、省エネ効果の定量化や無駄なエネルギーロス削減を実現します。(掲載先:食品工場ソリューション)

コージェネーションカジ 旅 ボーナス 条件を導入するメリット

コージェネーションカジ 旅 ボーナス 条件(CGS:Co-Generation System、熱電併給カジ 旅 ボーナス 条件)は、発電に伴って生じる熱を 有効活用し、その熱を追加のエネルギー源として再利用する 技術です。このカジ 旅 ボーナス 条件により、全体のエネルギー使用効率 が高まり、温室効果ガスの排出も抑えられます。

エネルギー消費の大きい食品製造・化学業界やパルプ・紙業 界などではエネルギー効率を高め、コストを削減するために、 多くの企業でコージェネレーションカジ 旅 ボーナス 条件の導入・利用が 進められています。

カジ 旅 ボーナス 条件用に関する問題点

コージェネーションカジ 旅 ボーナス 条件は工場の電力と蒸気の需要に応じて、適切なバランスでエネルギーを供給する必要があります。例えば、運用する際には以下のような問題への対応が求められます。

[カジ 旅 ボーナス 条件用に関する問題点]
電力の過剰供給:工場の使用電力が減少した際に、ガスタービンを最高負荷で運転すると、不要な電力が逆送される問題が発生する可能性があります。
蒸気の無駄な放出:排ガスボイラーを一定の負荷で運用することで、必要以上の蒸気を生成してしまう可能性があります。
燃料コストの増加:蒸気不足時に補助ボイラーを稼働させるため、燃料コストが増加します。

これらの問題は、エネルギー効率の低下と運用コストの増加、環境への負荷増加の原因となります。

最適運用するために必要な「需要予測」と「自動化」

コージェネーションカジ 旅 ボーナス 条件を最適運用するためには、工場内のエネルギー需要を正確に把握する必要があります。具体的には電力と熱の使用パターンを分析・需要予測ができる必要があり、特に、ピーク需要時と非ピーク時間の消費パターンを理解することが重要です。

リアルタイムの需要予測と調整:電力と蒸気の需要は常に変動します。これに対応するため には、需要をリアルタイムで予測し、カジ 旅 ボーナス 条件の負荷を自動で調整する必要があります。
最適運転に向けた自動化:人が実施する作業を減らし、カジ 旅 ボーナス 条件運用を自動化することで、 運用効率の向上し、安定した運転が可能になります。
環境とコストのバランス:エネルギー効率の向上とコスト削減を達成しつつ、環境への影響 も最小限に抑える必要があります。

これらを実現することで、コージェネーションカジ 旅 ボーナス 条件は最適に運用され、エネルギーコストの削減、生産効率の向上、環境負荷の軽減を図ることが可能になります。

導入事例:電力と蒸気の需要予測によるエネルギーコスト・燃料費の削減

製造業(パルプ・紙)のA社工場で、コージェネー ションカジ 旅 ボーナス 条件の運用に課題があり、運転を最適化 するカジ 旅 ボーナス 条件を導入。電力と蒸気の需要予測に基づ き、ガスタービン、排ガスボイラー、補助ボイラー の負荷をリアルタイムでの調整を可能にしました。

この取り組みにより、燃料費削減、電力の逆送の防 止、蒸気の無駄の削減、ボイラの燃料消費削減し、 エネルギー効率の大幅に改善することができました。

電力と蒸気の需要予測画面のイメージ

・導入企業:製造業(パルプ・紙)
・導入製品:MainGATE/PPA、MainGATE/MSPC

[導入以前の課題]
・電力の逆送問題:需要減少時にガスタービンのフル稼働で逆送発生。
・蒸気のムダ: 一定負荷運転による余剰蒸気の放出。
・燃料消費の非効率: 蒸気不足時の補助ボイラー運転での燃料のロス。

[導入後の効果]
・受電電力量の削減による年間6百万円のコスト削減
・排ガスボイラーの燃料費削減による年間7百万円のコスト削減
・補助ボイラーの燃料費削減による年間8百万円のコスト削減

関連製品:MainGATE/PPA

MainGATE/PPA( Process Performance Analysis )は製造実行カジ 旅 ボーナス 条件をベースとしたエネルギー管理・分析ツールです。エネルギーと製造管理の統合データから、運用効率の阻害要因を分析・可視化す ることができ、3~5%の省エネ改善(最大実績27%)を実現します。

関連カタログ:MainGATE/PPA for EMS関連カタログ:アナリティクス・AI(解析・最適化技術)

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